Anwendungsbericht: 3D-Druck unterstützt den Anlagenbau

Intralogistik: MartinSystems entwickelt Automationsanlage für die Lagerung empfindlicher Materialien im Kanban-Regal mit Hilfe 3D gedruckter Industriebauteile von tewipack.

 

Die Herausforderung:

  • Schnelle serienfähige Bauteile für die Anwendung
  • Konstruktionsfreiheit zielgerichtet für die Anwendung
  • Bauteile innerhalb kurzer Zeit
  • Maßhaltigkeit
  • Farbgebung
  • Know-How musste vor der Patentanmeldung nicht außer Haus gegeben werden

Die Lösung

  • 3D-Druck Service von tewipack
  • Industriebauteile aus dem 3D Drucker
  • Fertigungsverfahren MJF und DLP
  • Bauteile mit Auflösung
    rapidshape i30+ (1920 x 1080 px)
    HP MJF580 (Schichtdicke 0,08 mm, Druckauflösung 1200 dpi)
  • Kleinserie: 35 Stück 3D gedruckte Baugruppen

Die Vorgehensweise: Gespräch ob und wie machbar mit unserem Experten Ayhan Keser:

+49 (7051) 9297 17 Zum Formular
 

Die Anwendung unseres Kunden

MartinSystems hat die automatische Bremse „AirBrake“ für Warenträger entwickelt, die die Magazine beim Rollen im Kanban-Regal auf der Rollenbahn sanft abbremst - ohne externe Energiequelle. Damit werden sie so weit verlangsamt, dass sie sanft nachlaufen und nicht stark aneinanderstoßen. Von der Lösung können praktisch alle Branchen profitieren.

 

Das Be- und Entladen des Kanban-Regals übernimmt ein Autonomer mobiler Roboter (AMR) vom Typ Omron LD, der mit Scannern ausgestattet ist. Beim selbstständigen Ansteuern seiner Ziele orientiert er sich an Landmarks. Der AMR verfügt über einen Lift mit einer Hubmöglichkeit von bis zu über zwei Meter. Über ein Förderband füttert er computergesteuert das Kanban-Regal und holt die Magazine bei Bedarf dort auch wieder ab. Durch das neue AMR-fähige Kanban-Regal wird das klassische und das Milkrun-Konzept kostengünstig ersetzt.

 

Gehäuse und Bauteile 3D gedruckt

Bauteile der Airbrake 50 Evolution 2 allesamt aus dem 3D-Drucker

Schnelle Umsetzung dank additiver Fertigungsverfahren

 

Die Bauteile der Airbrake 50 Evolution 2 stammen allesamt aus dem 3D-Drucker. Sowohl die Bestandteile des Gehäuses als auch die Bauteile im Innern zur Vernichtung der überschüssigen Energie, die beim Ausbremsen entsteht, werden mit flüssigem Harz Schicht um Schicht aufgetragen. Anschließend werden sie mit Licht ausgehärtet.

 

 

„Das additive Fertigungsverfahren hat uns die Möglichkeit verschafft, auf die Schnelle serienfähige Bauteile testen zu können“, sagt Geschäftsführer Claus Martin, den die Qualität des gedruckten Bauteils überrascht hat. „Anfangs waren wir wegen der dünnen Wandstärken skeptisch, ob das hält. Das gedruckte Teil fühlt sich aber tatsächlich nahezu so stabil an, wie ein Spritzgussteil und ist deshalb voll einsetzbar!"

 

„Durch den 3D-Druck konnten innerhalb weniger Tage Formen entstehen, die mit herkömmlichen Produktionsmethoden gar nicht möglich wären“, erläutert Alexander Uhl, Geschäftsführer des Klebetechnik-Spezialisten tewipack aus Althengstett. Sein Team hat den Entwicklungsprozess intensiv begleitet.

 

„Das hat schnell, sauber und unkompliziert funktioniert“, freut sich Martin über die Kompetenz des befreundeten Zulieferers, der dafür verschiedene Materialien ausgetestet hat. Die Bauteile konnten schon innerhalb weniger Tage geliefert werden, womit MartinSystems wertvolle Entwicklungszeit eingespart hat.

 

 
 

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Ihr Ansprechpartner

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